湖北日报讯（记者左晨、通讯员何晓瑜、徐力）5月23日获悉，东风本田成功实现发动机核心部件离心铸造缸套毛坯（发动机气缸核心保护层）全系列减薄量产。这一技术，可让单台发动机的缸套生产成本降低8%，而且每造一辆车，减少3.2公斤碳排放——相当于每年为武汉种下2万棵树的环保效益。
这项突破始于2024年东风本田针对涡轮增压发动机的“瘦身计划”。
项目负责人张国华介绍，以前传统的发动机缸套，就像给手机套了两层保护壳，又浪费材料，又影响缸套毛坯粗加工的效率。
2024年初，团队启动课题：在保证质量的前提下，把涡轮增压机型缸套毛坯变薄，既省原材料成本、省能源，还能提升加工性能。不过，装到成品车上的缸套厚度跟以前一样，只是把前段工序加工时多出来的那部分给减薄了。
想法一实施，团队就碰到大难题了。一开始，团队想着直接减少每次往模具里倒的铁水量，让缸套变薄。结果一弄，就像捅了马蜂窝，引发了一连串的问题，足足有50多项：铁水流速降了15%，铁水温度波动超过±30℃，模具温度也低了，冷却速度也变了，刀具寿命还缩短了……
两个月内，团队尝试多种方法未果，项目推进陷入僵局。
团队积极开展头脑风暴，骨干成员从多维度提出解决方案。从铁水重量、离心力、转速、模具等方面进行了系统性探索和科学性实践。历经数月系统性探索，从各自方向找到关键突破口。
经过87天的努力攻关，团队想出了“三轴联动改造法”，就是优化浇嘴口径、调整离心转速、重新弄涂料工艺。最后成功突破了技术瓶颈，完成涡轮增压机型缸套毛坯薄壁化的技术创新并实现量产。
2025年，团队又给自己定了个更高的目标：要搞定混动型发动机缸套毛坯变薄的问题。经过努力，他们最终让混动发动机缸套合格率提升至99.7%。
这些创新，让发动机生产实现了成本、能耗、品质的协同进化。单台成本下降8%，年减少铁水消耗200吨，加工不良率下降25%，产品一致性提升。如今，东风本田已成为本田全球混动技术核心基地之一。
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